奥迪致力于为实现巴黎气候目标做出贡献，并已启动一系列减排行动，以期在2050年前实现整个公司碳中和的愿景，助力环境保护。
奥迪零排放计划（Mission: Zero）囊括制造与物流环节降低碳足迹的措施，该计划已初显成效。此外，奥迪还制定了相应的战略规划，聚焦汽车生产环节实现碳中和，助力2025年前实现奥迪旗下生产基地全面达成该目标。
作为减碳计划的一部分，奥迪携手供应商联合发掘供应链中的减排潜力，聚焦铝、钢、电池组件等高耗能材料的生产。另一方面，奥迪还在与卡尔斯鲁厄理工学院(KIT)合作启动了一项关于汽车塑料化学回收方法的研究。
昨日（11月23日），奥迪汽车股份公司发表声明称，奥迪致力于为实现巴黎协定气候目标做出贡献，并已启动一系列减排行动，以期在2050年前实现整个公司碳中和的愿景，助力环境保护。为此，到2025年，奥迪计划所有生产基地将全面实现碳中和。
“汽车生命周期中大部分的排放都是在使用阶段产生的，然而随着电动汽车的普及，这些排放将逐步转移到制造阶段，”在日前举行的“奥迪品牌TechTalk碳中和技术讲座全球直播”活动中，奥迪公司生产和物流管理董事会成员柯世乐（Peter Kossler）说，“对于汽车制造商来说，这是关键的一环。在生产基地实现碳中和，并将此目标贯穿供应链，确保我们的汽车到达客户身边时，碳足迹能够得到降低。”
2019年，奥迪在全球生产了大约180万辆汽车，在此情景下，尽可能实现产品制造的可持续发展，成为了该公司的一个宏伟愿景。目前，奥迪已为自己设定了一个“小目标”：到2025年，奥迪计划在2015年的基础上，将车辆全产品生命周期的碳足迹降低约30%。
相较制造工艺更为简单的产品，高精尖、高耗能的汽车产品在制造环节脱碳工作面临更大挑战。在“清洁”生产方面，布鲁塞尔的奥迪e-tron车型的生产基地于2018年获得了碳中和认证。奥迪布鲁塞尔工厂采取的主要措施有：转型使用绿色电力，安装大规模太阳能光伏系统（107,000平方米），使用经过认证的天然气等可再生能源供暖，启动碳积分认证项目以抵偿当前不可避免的排放需求。尽管各地情况不尽相同，但在其他减排脱碳措施的加持下，上述三大核心举措为其它生产基地提供了脱碳蓝图。
奥迪杰尔工厂
近期，杰尔工厂已成为奥迪第二个碳中和生产基地。自2012年，杰尔工厂充分利用地理条件优势，借助地热能满足其70%的供暖需求。奥迪匈牙利公司也因此成为匈牙利工业地热能的主要使用者。剩余30%供暖需求由天然气满足，已通过沼气认证。凭借占地160,000平方米的屋顶太阳能光伏系统（欧洲最大）的供能，奥迪杰尔工厂也实现了足迹碳中和。屋顶太阳能光伏系统由36,400块太阳能电池组成，面积约22个足球场，每年产生9.5千兆瓦时能源，减少4900公吨二氧化碳排放。
“我们正不断改善生产基地的环境足迹，以期在2050年前实现碳中和愿景，助力环境保护，” 奥迪集团首席环境官鲁迪格·雷克纳格尔（Rüdiger Recknagel）表示，“在这个关键的转折点，我们已在英戈尔施塔特、内卡苏姆、圣何塞恰巴和墨西哥工厂等基地采取行动，致力于将碳排放降低70%至75%。”
无论公司内外，奥迪始终践行环保理念。自2010年以来，奥迪一直在使用环保的铁路运输方式运送车辆 ，从那时起，这列“绿色列车”就一直从英戈尔施塔特驶向埃姆登的装货港。2012年，奥迪内卡苏姆和埃姆登之间的连接也被改装为“绿色列车”。
自2017年起，奥迪铁路物流与德国铁路合作，向碳中和目标迈进。通过使用DB Cargo公司的“Dbeco plus”服务，奥迪每年减少逾13000公吨二氧化碳排放；而在无法通过铁路运输的地方，奥迪也在使用压缩天然气（CNG）牵引车、液化天然气（LNG）卡车等气候友好型的替代品。
此外，奥迪还会同供应商共同确定了整个价值链上显著的二氧化碳减排潜力——精益、审慎地使用资源能够节约原材料，也可以减少材料加工带来的能源消耗。因此，高效使用资源有助于减排。“资源的高效使用对于制造过程中的减排至关重要，”奥迪采购战略高级总监Marco Philippi表示，“所以，在制造过程中，特别是需要消耗大量能源及物料的领域，我们格外重视资源使用效率。”
由于电动出行增多，供应链中二氧化碳排放比重增大，因为电池生产过程中排放出大量二氧化碳。根据预测车队平均值，到2025年，奥迪几乎四分之一的碳排放都来源于此。因此，奥迪与供应商携手，在制造早期阶段采取行动。
早在2018年，奥迪在供应链中发起“减碳计划”，和供应商一起探索如何减排。在物料的生命周期中，物料的二次使用与回收使用大幅度增加，例如塑料组件的回收和绿色电力的使用。上述行动的实施将在2025年取得显著成果，每辆车平均减少排放1.2公吨二氧化碳。
奥迪将在更多工厂实现“铝闭环”
减排潜力在“铝闭环”回收、塑料化学回收试点项目，以及资源高效利用的英戈尔施塔特生产基地均有所体现。奥迪是轻量级设计的先驱，自上世纪90年代起就开始使用铝材质，随着“铝闭环”在奥迪冲压工厂的实施，仅在2019年便减少二氧化碳排放15万吨。据悉，同原铝相比，铝材的二次利用能够节约95%能源，目前英戈尔施塔特工厂与工厂正在实施铝闭环项目，杰尔工厂将于2021年开始施行。目前，再生铝应用于奥迪A3、A4、A5、A6、A7和A8的车身以及奥迪e-tron和奥迪e-tron Sportback部件中。2020年年底，再生铝还将运用在内卡苏姆工厂生产的奥迪e-tron GT上。未来还将有更多工厂和车型使用再生铝材。
另一方面，奥迪与卡尔斯鲁厄理工学院（KIT）合作开发汽车塑料件的化学回收法。该方法能够回收混合塑料。混合塑料因其安全性、耐热性及质量特性，可广泛应用于汽车工程领域。回收后产生热解油，可用于生产汽车塑料部件。未来，此项技术有望成为机械回收的环保替代方案。
此外，奥迪还与英戈尔施塔特市携手合作，修复巴伐利亚石油原炼油厂。二者没有将锁定的绿地区域投入商用，而是努力满足环境要求，消除过往资源利用造成的损害，运用最新科技修复原炼油厂。该项目名为IN-Campus，占地75公顷，是德国最大的修复项目之一，并计划于2022年完工，其中15公顷区域是自然补偿区。“通过这个环保修复项目，我们首次对巴伐利亚炼油厂园区进行完整修复，对此我们感到十分自豪。”Rüdiger Recknagel补充到，“通过这项计划，我们既为社会，也为自然做出了贡献——该项目十分注重高效利用资源，在这个案例中，空间就是资源。”
据了解，园区的未来建设将符合可持续性要求，且该项目已经得到德国可持续建筑委员会的商用区可持续认证（Sustainability Label for Business Districts）。未来，大众集团车载软件部门Car.Software德国办公地址之一也将选在此处，为集团旗下所有品牌、数字生态和零售客户功能开发标准化软件架构。（经济日报-中国经济网 记者张羽）
